超精研，是一種通過(guò)油石高頻小幅振蕩進(jìn)行研磨的傳統機械加工工藝，以改善工件的表面質(zhì)量為主要目的。在軸承，汽車(chē)，液壓氣動(dòng)等許多行業(yè)有廣泛應用，尤其是在軸承行業(yè)，目前是軸承內部工作表面的主要終加工工藝。

軸承超精又稱(chēng)為超精研，是一種微量磨削過(guò)程。對于高精度軸承，通常套圈滾動(dòng)面和滾動(dòng)體工作面都需要進(jìn)行超精加工。

超精加工有不同加工設備，加工原理也不盡相同，為了實(shí)現幾何精度要求，表面質(zhì)量要求，需要綜合考慮設備，工裝，油石，磨削液，甚至上到磨削工序軸承零件的狀態(tài)。

在軸承制造過(guò)程中，超精是軸承套圈加工的末尾工序，它對于減小或消除磨加工遺留的圓形偏差，修理溝道的形狀誤差，細化其表面粗糙度，改善表面物理機械性能，降低軸承的振動(dòng)，噪聲，提高軸承的壽命，有著(zhù)重要作用，表現為：

一、能有效的減小波紋度；

在超精研過(guò)程中，為了能夠保證油石始終作用于波峰而不與波谷接觸，油石與工件接觸的圓弧≥工件表面波紋度的波長(cháng)，這樣一來(lái)，波峰的接觸壓力較大，凸峰就被切除，從而減少了波紋度。

二、改善球軸承滾道的溝形誤差；

超精研可以有效的改善 30%左右滾道的溝形誤差。

三、能使被超精研表面產(chǎn)生壓應力；

超精研過(guò)程中，主要產(chǎn)生冷塑性變形，從而使得超精研后，工件表面形成殘余壓應力。

四、能使套圈工作表面的接觸面積增加；

超精研后，套圈工作表面接觸支承面積可由磨削后的 15%～40%，增加到 80%-95%。

軸承超精加工一般可分為三個(gè)階段- 

一、軸承的切削階段；

油石表面與滾道表面的粗糙凸峰相接觸時(shí)，由于接觸面積較小，單位面積上的受力較大，在一定壓力作用下，油石首先受到軸承工件的“反切削”作用，使油石表面的部分磨粒脫落和碎裂，露出一些新的鋒利的磨粒和刃邊。

同時(shí)，軸承工件的表面凸峰受到快速切削，通過(guò)切削與反切削的作用，除去軸承工件表面上的凸峰和磨削變質(zhì)層。本階段被稱(chēng)為切 削階段，在這個(gè)階段切除了大部分的金屬余量。

二、軸承的半切削階段；

隨著(zhù)加工的繼續進(jìn)行，軸承工件表面逐漸被磨平。

這時(shí)，油石與工件表面接觸面積增加，單位面積上的壓力降低，切削深度減小，切削能力減弱。

同時(shí)，油石表面的氣孔被堵塞，油石處于半切削狀態(tài)。這一階段被稱(chēng)為軸承精加工的半切削階段，在半切削階段軸承工件表面切削痕跡變淺，并出現較暗的光澤。

三、軸承的光整階段；

這個(gè)階段可分為二步：一是研磨過(guò)渡階段；二是停止切削后的研磨階段；

研磨過(guò)渡階段：磨粒自銳減少，磨粒刃棱被磨平，切屑氧化物開(kāi)始嵌入油石空隙，磨粒粉末堵塞油石氣孔，使磨粒只能微弱切削，伴有擠壓和研光作用，這時(shí)工件表面粗糙度很快降低，油石表面有黑色切屑氧化物附著(zhù)。

停止切削研磨階段：油石和工件相互摩擦已很光滑，接觸面積大大增加，壓強下降，磨粒已不能穿破油膜與工件接觸，當支承面的油膜壓力與油石壓力相平衡時(shí)，油石被浮起。其間形成油膜，這時(shí)已不起切削作用。本階段為超精加工所特有的。